通过避免刀头振动，最大限度地提升材料磨削亲率（MRR），及增进预测性确保，有助优化加工流程利用控制器驱动器的数字信号处理能力，革命性的较慢取样加速度计设计NUM发售了一款革新的、基于加速度计的CNC机床主动振动控制系统。该系统目的通过避免刀头振动来提高加工流程，最大限度地提升材料磨削亲率（MRR）来进一步提高生产率，并且还可以为预测性的确保目的获取有价值的动态对系统。

该振动控制系统可作为选项功能配备在任何一台MDLUX高性能数字控制器驱动器（作为Flexium＋CNC平台的一部分）上。NUM的主动振动控制系统是一种极具成本效益的解决方案，可获取前所未有的动态阻尼能力。市场上大多数有竞争力的加速度计不能展开低频取样，并且振动信号在相连到CNC或PLC系统前（一般来说通过现场总线），必须额外的信号处理元件。

而且，加速度数据不能每20毫秒检索一次，这足以符合机床的减振目的。NUM新的系统中的加速度计每100微秒取样一次，这意味著它可以用作比特率相似数百赫兹的闭环控制。小巧的法兰式加速度计传感器结构紧凑，可精彩加装到机床刀头上，灵敏度为0．02g（1．96m／sec／sec），测量范围为±2g（±19．6m／sec／sec）。

传感器必要相连到数字控制器驱动器，需要任何额外的信号处理元件。主动振动控制系统使用NUM的MDLUX高性能数字控制器驱动器上的嵌入式宏（DEM－X）选项功能。此选项容许在驱动器中映射动态宏，以便操控其调节算法。因此，加速度传感器的输入信号可直接影响速度控制器掌控电路。

所有MDLUX控制器驱动模块皆使用先进设备的DSP控制技术，最大限度地提升CNC内核－驱动控制器总线速度，并且还不具备低电路比特率和类似加快算法，保证速度和定位精度。NUM新型主动振动控制系统最有意思的应用于之一是可以根据机床有所不同的机械结构来分析刀具中心点（TCP）的振动。在此之前，即使机床配有了高分辨率编码器（构建在伺服电机中），也无法诱导TCP的振动。

原因很非常简单，因为没对机床刀头展开测量。虽然通过对机床展开简单的系统建模和状态空间掌控，可以对振动展开提高，但复杂性十分低，且补偿稳态性弱。

例如，在某些微小的参数（例如惯性）变化的情况下，补偿效果将几乎失去。但是，现在通过用于NUM的新型主动振动控制系统来测量和动态转变X、Y和Z主轴方向的TCP加速度，可以十分准确地诱导振动。使用该方法可以有效地避免刀头振动，明显减少刀具磨损，最大限度地提升加工过程中的材料磨削亲率（MRR）。

所有加速度数据都在驱动器的数字域内处置，这意味著它可以周期性传输到Flexium＋NCK中，并存储在NCK的缓冲区。这些数据可以上传遍Windows操作系统以展开更进一步评估，或与NUM的过程监控软件一起用于。它特别是在限于于预防性确保应用于，可以在早期辨识潜在的机床问题，防止其发展为便宜的修理任务。

一般来说还包括检测由轴承问题引发的主轴振动，检测诸如摩擦或齿隙的减少等性能开始好转的早期阶段，以及检测刀具过度磨损或损坏。

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